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酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标(中)

3.6计算
3.6.1腐蚀速率按公式(6)计算:酸化缓蚀剂评价…………………………(6)
式中:vi—试片腐蚀速率,g/(m2·h); Δt—反应时间,h;Δmi—试片腐蚀失量,g; Ai—试片表面积,mm2。
表1  常压静态腐蚀速率测定条件及缓蚀剂评价指标


酸液类型

试验
温度

反应时间
h

酸液质量分数
%

缓蚀剂
质量分数
%

缓蚀剂评价指标

一级

二级

三级

HCI

HF

g/(m2·h)

盐酸

60

4

15

0.3-1.0

2-3

>3-4

>4-5

20

3-4

>4-5

>5-8

90

15

0.5-1.0

3-4

>4-5

>5-10

20

3-5

>5-10

>10-15

土酸

60

7.5

1.5

0.3-0.5

0.5-1

>1-3

>3-8

12

3

2-3

>3-5

>5-10

90

75.

1.5

0.5-1.0

2-3

>3-5

>5-10

12

3

3-5

>5-10

>10-15

3.6.2试片表面积按公式(7)计算:Ai=(L·a + a·b+b·L)·2……………………(7)
式中:L—试片长,mm;a—试片宽,mm;b—试片厚,mm。
3.6.3平均腐蚀速率按公式(8)计算:酸化缓蚀剂评价……………………(8)
式中:酸化缓蚀剂评价—每组平行样平均单片腐蚀速率,g/(m2·h);v1v2v3—分别为同组的三块试片的腐蚀速率,g/(m2·h)。
在同一试验条件下,应作两次平行试验,所取算术平均值为总平均腐蚀速率;测空白酸的腐蚀速率时,不加缓蚀剂。
3.6.4缓蚀率按公式(9)计算:酸化缓蚀剂评价………………………(9)
式中:η—缓蚀率,%;酸化缓蚀剂评价—未加酸化缓蚀剂的总平均腐蚀速率,g/(m2·h);酸化缓蚀剂评价—加有酸化缓蚀剂的总平均腐蚀速率,g/(m2·h)。
3.6.5试验数据相对误差规定:试验数据相对误差规定在表2中给出。
3.6.6评价指标:评价指标在表l中给出。
表2  试验数据相对误差规定


平均腐蚀速率  g/(m2·h)

相对误差  %

0.5~10

±15

>10~20

±10

>20~40

±6

>40

±3

4高温高压动态腐蚀速率
4.1方法原理
采用高温高压动态腐蚀仪,按测定温度、压力,应用挂片失重法进行测定。
4.2仪器及试剂
4.2.1仪器:
高温高压动态腐蚀测定仪。a)工作温度:0~200℃,精度±1℃;b)工作压力:0~20Mpa,精度±0.1MPa;  c)转速:0~600r/min。
4.2.2试剂:所用试剂按3.2.2中给出的细则。
4.3试片制备:试片制备按3.3。  
4.4酸的配制:酸的配制按3.4。
4.5高温高压动态腐蚀测定步骤
4.5.1试片标记:试片标记按3.5.1给出的细则。
4.5.2测定条件:测定条件在表3中给出。
4.5.3装调仪器:
根据每平方厘米试片表面积酸液用量20cm3,把按3.4制备的定量酸液倒入高压釜体内,将试片吊在挂片器上,安装搅拌、密封、挂片组件并拧紧,接好管线。开启测定仪电源,以仪器最快升温速率设置加热程序及所需测定温度。
4.5.4打开高压氮气源阀门,调节气压阀门,启动泵,使釜内压力略低于测定压力。
4.5.5当温度达到测定所需温度,通过卸压阀调节反应容器压力为测定所需压力,启动搅拌马达,调节到测定所需转速,记录测定开始时间。
4.5.6反应到预定时间,切断电源。卸去酸液,迅速取出试片,观察腐蚀状况并作详细记录。
4.5.7试片清洗:试片清洗按3.5.6给出的细则。
4.5.8试片称量:试片称量按3.5.7给出的细则。
4.6计算:计算按3.6。
4.7试验数据相对误差规定:试验数据相对误差规定在表2中给出。
4.8评价指标:评价指标在表3中给出。
表3  高温高压动态腐蚀速率测定条件及酸化缓蚀剂评价指标


酸液类型

试验
温度

试验
压力
MPa

搅拌
速度
r/min

反应
时间
h

酸液质量分数
%

缓蚀剂
质量分数
%

缓蚀剂评价指标

一级

二级

三级

HCI

HF

g/(m2·h)

盐酸

100

16.0

60

4

15

1.0-2.0

3-5

>5-10

>10-15

20

5-10

>10-15

>15-20

120

15

1.0-2.0

10-20

>20-30

>30-40

20

20-30

>30-40

>40-50

140

15

2.0-3.0

30-40

>40-50

>50-60

20

40-50

>50-60

>60-70

160

15

3.0-4.0

60-70

>70-80

>80-100

20

70-80

>80-90

>90-100

180

15

4.0-5.0

70-80

>80-100

>100-120

20

70-80

>80-100

>100-120

土酸

100

7.5

1.5

1.0-1.5

3-5

>5-7

>7-15

12

3

4-7

>7-12

>12-20

120

7.5

1.5

1.5-2.0

10-15

>15-25

>25-30

12

3

15-20

>20-30

>30-40

140

7.5

1.5

2.0-3.0

20-25

>25-30

>30-40

12

3

25-30

>30-40

>40-50

160

7.5

1.5

3.0-4.0

30-40

>40-50

>50-60

12

3

35-50

>50-60

>60-70

180

7.5

1.5

4.0-5.0

50-70

>70-80

>80-100

12

3

60-80

>80-90

>90-110

5乏酸中缓蚀剂防腐蚀测定方法及评价指标
5.1方法原理
5.1.1乏酸中缓蚀剂防平均腐蚀的测定方法原理:
采用静态、动态腐蚀速率、缓蚀率测定方法,测定酸化施工后期,酸液pH值下降到3~4时乏酸的平均腐蚀速率。
5.1.2乏酸中缓蚀剂防点蚀测定方法原理:
用点蚀测深仪测量点蚀深度,用实体显微镜测点蚀直径以检测腐蚀试验后试片表面腐蚀状况,缓蚀剂防点蚀性能。
5.2仪器及试剂
5.2.1仪器:a)岩心粉碎机;b)标准筛:SSW 0.15/0.1;c) WS型数显袖珍pH计(测量范围0.0~14.0pH,准确度:±0.2pH)或同类产品;d)点蚀测深仪:测量范围0~5mm,精度0.02mm;e)实体显微镜:放大倍数200倍;f)其余按3.2.1,4.2.1给出的细则。
5.2.2试剂:a)碳酸钙,化学纯;b)现场岩心;c)其余与3.2.2同。
5.3乏酸的制备
5.3.1直接取现场施工返排乏酸(测定时不另加缓蚀剂);
5.3.2用现场岩样制备乏酸;
5.3.2.1取现场岩样粉碎,使80%以上岩样碎属通过SSW 0.15/0.1标准筛网,取筛下岩样粉末供试验用。
5.3.2.2取一定量的按3.4配制的测定所需浓度的盐酸(碳酸盐岩)或土酸(砂岩),加入所需浓度的缓蚀剂,搅匀,边搅拌边加入过筛岩样粉末,使反应液的pH值为3.5(用pH计测定),过滤,滤液用作试验。
5.3.3用碳酸钙制备盐酸酸化时的乏酸
取一定量的测定所需浓度的盐酸与相应数量完全反应的碳酸钙反应,搅拌,反应后,用6mol/L盐酸调至pH为3.5(用pH计测定),再加所需用量的缓蚀剂。
5.4试验步骤
5.4.1常压静态试验按3.5,高温高压动态试验按4.5,其中反应时间皆为24h~48h。
5.4.2用点蚀测深仪,观测静态或动态腐蚀试验后的试片,并在整个试片表面上找出最大点蚀深度(hmax)。
5.4.3用实体显微镜,在整个试片表面上找出点蚀最严重的区域,统计、记录该区域1cm2(正方形)内的点蚀孔数( N)和最大点蚀面积(S) 。
5.5结果计算及表述
5.5.1平均腐蚀速率按3.6.1、3.6.2给出的细则计算。
5.5.2金属点蚀的程度用点蚀因数表述;按公式(10)计算:酸化缓蚀剂评价…(10)
式中:f—点蚀因数,无量纲;hmax—最大点蚀深度,mm;酸化缓蚀剂评价—平均点蚀深度,mm。
平均点蚀深度按公式(11)计算:酸化缓蚀剂评价……………………(11)
式中:酸化缓蚀剂评价—平均点蚀深度,mm;Δm—腐蚀失量,g;ρg—( N-80)钢的密度,g/ cm3;A—试片面积,mm2。
5.6评价指标
5.6.1乏酸中缓蚀剂防平均腐蚀评价指标:
防平均腐蚀评价指标在表4中给出。
表4  乏酸中缓蚀剂防腐蚀评价指标


温度

一级

二级

三级

平均腐蚀速率  g/(m2.h)

60

0.1-0.2

>0.2-0.3

>0.3-0.5

90

0.3-0.5

>0.5-0.7

>0.7-1.0

100

0.5-0.7

>0.7-1.0

>1.0-1.5

120

1.5-2

>2-4

>4-6

140

2.5-3

>3-5

>5-7

160

3-4

>4-6

>6-8

180

5-6

>6-9

>9-12

5.6.2乏酸中缓蚀剂防点蚀评价指标:防点蚀评价指标在表5中给出。
表5  乏酸的点蚀评价指标


等级

点蚀孔数个/m2

最大点蚀面积/mm2

最大点蚀深度/mm

点蚀因素

1

2.5×103

0.5

0.4

160

2

1.0×104

2.0

0.8

320

3

5×104

8.0

1.6

640

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2013年8月20日

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